Dokładność suwnicowego centrum obróbczego jest jednym z podstawowych wskaźników wydajności, bezpośrednio wpływającym na rozmiar, kształt i dokładność położenia obrabianych części. Z technicznego punktu widzenia dokładność zależy przede wszystkim od konstrukcji obrabiarki, układu napędowego (takiego jak śruby kulowe i prowadnice liniowe), wydajności wrzeciona i możliwości sterowania systemu CNC. W-precyzyjnych portalowych centrach obróbczych zazwyczaj stosuje się systemy sterowania z zamkniętą-pętlą lub pół{4}}pętlą-z pętlą zamkniętą, wykorzystujące skalę lub enkoder do przekazywania informacji zwrotnej o położeniu w czasie rzeczywistym-, zapewniającej błąd pozycjonowania w zakresie ±0,005 mm i powtarzalność do ±0,003 mm. Czynniki wpływające na dokładność można podzielić na mechaniczne, elektryczne i środowiskowe. Z mechanicznego punktu widzenia kluczową rolę odgrywa prostość prowadnicy i bicie promieniowe wrzeciona (zwykle mniejsze lub równe 0,002 mm) oraz luz osiowy (mniejszy lub równy 0,001 mm). Pod względem elektrycznym szybkość reakcji serwonapędu i algorytm interpolacji systemu CNC bezpośrednio wpływają na dokładność dynamiczną. Ze względów środowiskowych należy ściśle kontrolować wahania temperatury (zalecane w zakresie ±2 stopni), wilgotności (40%-60%) i wibracje podłogi (mniejsze lub równe 5μm). Normy branżowe wymagają, aby dokładność pozycjonowania współrzędnych liniowych w centrach obróbczych-końcowych portalowych musiała być zgodna z normami ISO 230-2 i VDI/DGQ 3441. Na przykład w przypadku maszyny o obszarze obróbki 1400 × 1350 mm dokładność pozycjonowania osi X/Y/Z jest zazwyczaj mniejsza lub równa 0,01 mm/m, a powtarzalność jest mniejsza lub równa 0,005 mm/m. W zastosowaniach lotniczych części lotnicze (takie jak łopaty i obudowy) wymagają dokładności na poziomie mikronów-, podczas gdy obróbka form kładzie większy nacisk na chropowatość powierzchni (Ra mniejsza lub równa 0,8 μm) i dokładność konturu. Środki mające na celu poprawę dokładności obejmują regularną kalibrację skali (zalecaną co sześć miesięcy), stosowanie precyzyjnych urządzeń (takich jak systemy pozycjonowania z punktem zerowym), zoptymalizowane parametry skrawania (takie jak prędkości wrzeciona 8000-12000 obr./min i prędkości posuwu 1000-3000 mm/min) oraz kompensacja temperatury w celu kompensacji odkształceń termicznych.
